项目背景

在高温蒸汽输送过程中，部分阀门因长期承受高温高压，出现密封失效、阀体开裂、启闭不畅等问题，影响设备运行安全。为确保蒸汽管网稳定运行，决定对阀门进行耐压升级改造。

问题分析

• 阀门耐温能力不足：普通阀门材料在高温环境下易软化、变形，导致密封失效。

• 压力冲击影响密封：启闭过程中，阀门受蒸汽冲击，长期使用后密封面磨损加剧。

• 检修频繁影响生产：每次更换或检修阀门需停产，导致经济损失。

改造方案

• 更换耐高温材料阀门：采用铬钼钢、合金钢阀门，确保耐受 600°C 以上高温环境。

• 优化密封结构：选用金属硬密封球阀或波纹管密封截止阀，减少泄漏风险，提高密封耐久性。

• 加强执行机构匹配：优化气动或电动执行器，确保阀门启闭灵敏，减少冲击力。

实施步骤

1. 工况检测与选型：测试蒸汽压力、温度，选择最优阀门类型。

2. 试点安装：选取高负荷工况区域进行试点改造，观察运行情况。

3. 全系统推广：分阶段更换主蒸汽管线关键阀门，确保安全过渡。

4. 运行优化：结合温度、压力数据，调整执行机构参数，提升调节精度。

改造效果

✅ 耐温能力提升 50%，阀门寿命由 2 年延长至 5 年以上。
✅ 密封可靠性提高，泄漏率降低 85%，减少蒸汽损耗。
✅ 设备停机时间减少，降低维护频率，提高生产连续性。
✅ 系统运行更稳定，减少蒸汽冲击，优化生产安全性。

经验总结

🔹 阀门材质决定使用寿命，高温工况必须选用耐热合金钢或金属密封结构，避免因材料老化导致故障。
🔹 密封结构优化可减少维护，例如波纹管密封可有效防止填料老化造成的泄漏。
🔹 执行机构匹配很重要，阀门启闭速度、冲击力控制得当，可大幅减少磨损，延长使用寿命。